欧州のRECOTRANSプロジェクトは、樹脂トランスファー成形（RTM）および引抜成形プロセスにおいて、マイクロ波を用いることで複合材料の硬化プロセスを最適化し、エネルギー消費量を削減し、生産時間を短縮できるだけでなく、より高品質な製品の製造にも役立つことを実証しました。また、このプロジェクトでは、レーザー技術を用いることで複合材料と金属との確実な接合を実現でき、構造物の重量増加の原因となるリベット接合を不要にできることも実証しました。
RECOTRANSプロジェクトは、マイクロ波とレーザー溶接技術を組み合わせることで、新しい熱可塑性複合材料を開発し、それを用いて新しい部品を製造するとともに、この熱可塑性複合材料のリサイクル性についても研究を行った。
マイクロ波およびレーザー溶接を用いて、輸送業界に適したリサイクル可能な熱可塑性複合材料を得る。
マイクロ波照射やレーザー溶接などの非従来型製造技術を既存の樹脂トランスファー成形（RTM）および引抜成形生産ラインに統合することで、RECOTRANSプロジェクトは、輸送業界に適した低コストでリサイクル可能な高歩留まり製品を実現しました。マルチマテリアルシステム複合材料。現在使用されている複合材料と比較して、このマルチマテリアルシステム複合材料は、引抜成形速度2m/分、RTMサイクル速度2分（重合時間が50%短縮）により、コストとエネルギー消費を削減します。
RECOTRANSプロジェクトは、以下の3つの実物大デモンストレーションサンプルを製造することで、上記の結果を検証しました。
RTMプロセスでは、ガラス繊維と熱可塑性アクリル樹脂からなる熱可塑性複合材料をマイクロ波技術を統合して製造します。同時に、レーザー溶接を用いて複合材料と金属との接合を実現します。このようにして、トラック用のコックピット後部サスペンションシステムのサンプル部品が製造されます。
c-RTMプロセスでは、マイクロ波技術を統合することにより、炭素繊維強化材料と熱可塑性アクリル樹脂からなる熱可塑性複合材料が得られ、それによって自動車のドアパネルが製造される。
プルトルージョンプロセスでは、マイクロ波技術を統合することにより、ガラス繊維強化材料と熱可塑性アクリル樹脂からなる複合材料が得られ、それによって鉄道輸送業界向けの内装パネルが製造されます。複合材料と金属間の接合はレーザー溶接によって行われます。
さらに、このプロジェクトでは、マイクロ波とレーザー溶接技術によって開発された新しい熱可塑性複合材料のリサイクル性を検証するために、50％のリサイクル材料を使用してドアハンドルのデモ部品を製作した。
投稿日時：2021年11月11日
