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RTM プロセスには、優れた経済性、優れた設計性、スチレンの揮発性が低いこと、製品の寸法精度が高いこと、グレード A までの優れた表面品質などの利点があります。
RTM 成形プロセスでは、より正確な金型サイズが必要です。 RTM では通常、陰と陽を使用して金型を閉じるため、金型のサイズ誤差と金型を閉じた後のキャビティの厚さの正確な制御が重要な問題となります。

1. 材料の選択
金型の精度を制御するには、原材料の選択が重要な要素です。RTM金型金型ゲルコートに使用する場合は、耐衝撃性、耐熱性、収縮率のいずれも高く、一般的にはビニルエステルタイプの金型ゲルコートを使用することができます。
RTM成形用樹脂には、一般的に優れた耐熱性と剛性、ある程度の衝撃靭性、そして収縮率の小ささ、あるいは収縮率がゼロに近いことが求められます。繊維強化材を用いたRTM成形では、30g/㎡のノンアルカリ表面フェルトと300g/㎡のノンアルカリショートカットフェルトが使用できます。300g/㎡のノンアルカリショートカットフェルトは、450g/㎡のノンアルカリショートカットフェルトよりも成形収縮率が低く、寸法精度も高くなります。

2. プロセス制御
原材料の選定は、RTM金型のサイズとキャビティ厚を管理する上で重要な要素であり、金型旋削工程においては、常に品質管理がさらに重要なプロセスです。この工程管理が適切でなければ、原材料が使用要件を満たしていても、正確な寸法と適切なキャビティ厚で金型を旋削することは困難です。
金型旋盤加工では、まず遷移木型の精度を把握する必要があります。精度を確保するために、フィルター木型設計の初期段階では、金型の収縮率に応じて一定の収縮余裕度を残しておく必要があります。また、木型の表面遷移が平坦になるように注意し、木型表面の傷跡を削り取る必要があります。傷跡と木材の収縮率が一致しないと、グラスファイバー型の表面が平坦になりません。傷跡を削り取り、表面のバリを取り除き、木型表面をパテで削り取る必要があります。通常は2～3回削る必要があります。パテが硬化した後、サンドペーパーを使用して表面を研磨し、サイズと形状の精度要件を完全に満たすまで研磨します。
木型の製作には労力を費やす必要があります。一般的に、木型の寸法精度はFRP型は最終的に木型の精度によって異なります。ガラス繊維強化プラスチック型の表面が滑らかできれいであることを保証するため、ガラス繊維強化プラスチック型の最初のピースを回転させ、ゲルコート層をスプレー法で塗布するのがより適切です。
ゲルコートをスプレーする際は、ガンのエアフロー調整に注意してください。これにより、ゲルコート樹脂の霧化が均一になり、粒子が発生しません。スプレーガンとガンは金型の外側に設置し、ゲルコートの局所的な垂れ下がりによる表面品質への影響を防ぎます。ゲルコート層が硬化した後、表面フェルトを貼り付けます。表面フェルトは金型の外側に設置し、ゲルコートの局所的な垂れ下がりによる表面品質への影響を防ぎます。
ゲルコート層が硬化した後、表面フェルトを貼り付けます。表面フェルトは平らに覆うか、折り畳むか、重ねてカットまたはトリミングする必要があります。表面フェルトをしっかりと貼り付け、刷毛を少量の樹脂に浸して表面フェルトに浸透させます。接着剤の量に注意してください。繊維に十分に浸透させると同時に、接着剤の量が多すぎると気泡が除去しにくくなり、硬化時の発熱が大きく、収縮が大きくなります。表面フェルト層に樹脂が硬化する際に気泡が発生し、気泡が入った状態ではゲルコート層をカットできません。
気泡を除去し、適切な研磨を行い、グラスファイバーのバリと浮遊粉塵を除去した後、300g/m²の無アルカリショートカットフェルトを手作業で塗布します。1回につき1～2層塗布し、発熱ピークが過ぎてから硬化させてから塗布を続けます。必要な厚さに塗布したら、銅管を敷設し、断熱コアブロックを敷設します。断熱コアブロックの敷設用接着剤として、ガラスビーズ入り樹脂パテを調合し、断熱コアブロック間の隙間を埋めます。
敷設後、ガラスビーズパテを使用して断熱コアブロック表面の隙間を滑らかにします。断熱コアブロック層が硬化した後、3～4層のショートカットフェルトを貼り付け、金型の鋼板骨を貼り付けます。鋼板骨を貼り付ける際は、まず鋼板骨を焼き入れして溶接応力を除去し、鋼板骨と金型の隙間を埋めて溶接によるひび割れを防ぎます。FRP鉄骨の型枠による金型の変形。
最初の金型が硬化した後、金型を取り外し、余分なフライングエッジを取り除き、金型キャビティから破片を取り除き、ワックスシートを貼り付けます。使用するワックスシートの厚さは均一で、伸びが小さい必要があります。ワックスシートは気泡で包まれてはなりません。気泡が発生した場合は、金型キャビティのサイズを確保するために、ワックスシートを取り外して再度貼り付ける必要があります。重ね継ぎ目を切断し、ワックスシート間の隙間をパテまたはゴム糊で平らにする必要があります。ワックスシートを貼り付けた後、最初の金型と同じ方法で2番目の金型を回転させることができます。2番目の金型は通常、ゲルコートをスプレーした後に作成され、注入穴と通気穴を配置する必要があります。2番目の金型を裏返し、最初にフライングエッジを取り除き、位置決めピンとロックボルトを溶接し、脱型後に完全に硬化する必要があります。

3. カビの検査と対策
脱型・洗浄後、ゴム系接着剤を用いて金型キャビティの厚さを測定します。厚さとサイズが要件を満たしていれば、研磨・研削工程を経てRTM金型は正常に旋削され、生産ラインに出荷されます。検査結果が良好で、工程管理の不備やその他の理由により金型キャビティが要件を満たしていない場合は、廃棄処分となり、金型を再度開け直すことになります。これは非常に残念なことです。
経験によれば、2 つの解決策があります。
① 片方の型を廃棄し、もう片方を開ける。
②RTMプロセス自体を使用して金型の特性を修復し、通常は金型表面のゲルコート層の一部を削り取り、ガラス繊維強化材料、型のもう片方をワックスシートに貼り付け、ゲルコートを吹き付け、その後型に注入し、硬化させて型処理した後、使用に供することができます。