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ガラス繊維強化プラスチック（FRP）ボートは軽量、高強度、耐腐食性、耐老化性などの利点を備えており、旅行、観光、ビジネス活動などの分野で広く利用されています。製造工程では、材料科学だけでなく、最終製品の品質と性能を確保するための微細な工程管理も求められます。
グラスファイバー強化プラスチックボートの製造工程
（１）金型変形：このプロジェクトで使用される金型はすべて外注されており、場合によっては金型に簡単な変形が必要になります。
（２）金型洗浄：型の表面のワックススケールや埃をきれいに拭き取ります。清潔なガーゼで型の表面全体をきれいに拭き取ります。
（３）離型剤を再生する：離型剤を金型表面に均一に塗りつけて薄い滑らかな層を形成し、次の層の塗布まで15分待ちます。各金型で7～8回繰り返します。
（４）ペイントゲルコート：ゲルコートを型に塗り、ゲルコートの原料をゲルコート樹脂に使用し、人工的にブラシと毛ローラーを使用してゲルコートを塗り、最初に薄く塗り、次に深く均一に塗ります。
（５）切断：はさみまたは刃を使用して、グラスファイバー布を適切な長さに切ります。
（６）混合およびブレンド：計量カップを使用して不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤を加えてよく混ぜ、一定時間内に樹脂が固体に凝縮するようにします。硬化プロセスは加熱せずに室温で行われます。
（７）層の蓄積：プロジェクトのプロセスの層を手作業による接着と真空の 2 つの方法で積み重ねます。
ハンドペースト：ゲルコートがある程度固まった後、樹脂をゲルコート層に混ぜて刷毛塗りし、プレカットします。ガラス繊維布樹脂層の上に塗布し、加圧ローラーでグラスファイバークロスを圧迫して樹脂を均一に含浸させ、気泡を排出します。最初の層が完成し補修が完了したら、ブラシで樹脂を塗布し、再びグラスファイバークロスを敷き詰め、これを繰り返して規定の層数まで施工します。
真空：金型の界面にガラス繊維布を指定枚数敷き、その上に注入布、注入チューブの布層を敷き、シーリングテープを貼り付け、次に真空バッグ膜を敷き、真空バルブ、クイックコネクタ、真空チューブを取り付け、真空ポンプを開いて負圧を利用して空気を排出し、最後に負圧を利用して室温で樹脂を真空バッグ内に注入し、自然条件（室温）で硬化させ、硬化後、真空バッグを取り外し、金型を離型します。硬化後、真空バッグを取り外し、脱型します。
ローラーブラシを使用してブラシファイバーグラスと樹脂を敷設するプロセスでは、適時に洗浄し、アセトンを使用して洗浄する必要があります。
（８）鉄筋の敷設：補強の必要性に応じて、コア材料を必要なサイズと形状に切断し、その後、積層プロセス、FRPの蓄積層が設計要件の厚さに達したときに、FRP樹脂まだゲル化している場合は、すぐにコア材を置き、できるだけ早く適切な圧力で重りをかけてコア材を FRP 層の中に平らに置き、FRP が硬化したら重りを取り除いてから、グラスファイバー布の層を積み重ねます。
（９）リブ接着：FRP船体は主に上部と下部に分かれており、樹脂とガラス繊維布船体に固定されたリブ部品を成形するための金型の下部にリブを取り付け、船体上部の固定と設置を容易にします。リブの接着原理はプライの接着原理と同じです。
（１０）型抜き：積層体は一定時間硬化した後に型から取り出すことができ、製品は型の両端から取り出されます。
（11）金型のメンテナンス：型を1日間そのままにしておきます。清潔なタオルで離型剤を拭き取り、ワックスを2回塗ります。
（12）組み合わせる：硬化して型から外した上部シェルと下部シェルを組み合わせ、構造用接着剤を使用して上部ハルと下部ハルを貼り付けて金型を組み立てます。
（13）切断、研磨および穴あけ：後でハードウェアとステンレススチール製の部品を組み立てるために、船体を切断し、部分的に研磨し、穴を開ける必要があります。
（14）製品の組み立て：バックル、ヒンジ、ねじ穴、排水口、ネジなどのハードウェアと背もたれ、ハンドルなどのステンレス鋼の付属品は、顧客の要求に応じてネジを使用して船体に取り付けられます。
（15）工場：組み立てられたヨットは検査に合格すると工場を出発します。