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ガラス繊維チョップドストランドを原料として、簡単な加工手順で、耐熱温度750～1050℃を実現ガラス繊維マット製品は、一部を外販し、一部を自社生産した耐熱750～1050℃ガラス繊維マットと購入した耐熱650℃ガラス繊維マットを原料として、さらに裁断して異なる断熱特性を持つ自動車用繊維断熱シートを生産しています。
① 包装
袋詰めされたガラス繊維チョップドヤーンを、手動と自動の袋開け機を組み合わせて手動で開封し、チョップドヤーンの初期分散を実現します。
② 開梱
袋を開けた後グラスファイバーチョップドストランドベルトコンベアを介して水平ほぐし機に導入され、機内ドラム上の角釘と針歯部の相対運動によって繊維塊が引き裂かれ、再びほぐしの目的を達成します。この工程は主に、装置内の水平オープナーで行われます。
③混合
開繊されたガラス繊維チョップドストランドはファンを通して大型ビンミキサーに排出され、繊維糸が均一に混合されます。同時に、ミキサー内部のアングルネイルカーテンなどの部品が高速で把持し、ショートカット糸を引き裂くことで、開繊と混合の更なる役割を果たします。この工程は密閉装置内で行われます。
④ 綿花の給餌
混合されたガラス繊維チョップドストランドは、ファンシールを通して振動綿供給機に送り込まれ、振動によってガラス繊維ネットチョップドヤーンがコンベアベルト上に均等に積み重なり、綿の量は自動調整レベリング装置によって制御され、所定の重量に応じてカード機に送られ、処理は密閉された装置内で行われます。
⑤ カード
振動式綿糸フィーダーは、一定の基準に従ってベルトコンベアで綿糸をシングルシルクダブルドッファーカーディングマシンに搬送します。カーディングマシンドラムの前端にあるシングルシルクダブルドッファーカーディングローラーを通過すると、ショートカット糸がモノフィラメント状に梳き込まれ、薄いフェルトネットワークが形成されます。その後、ドラムの回転によって次のベルトコンベアに出力されます。この工程は密閉された設備内で行われ、完全に自動化されています。
⑥ メッシュ敷設
粗く梳かれた薄いフェルト金網は、ベルトコンベアを通って敷設機に入ります。敷設機のローラーが前後に動き、薄いフェルト金網を所定の厚さに敷き詰め、出力します。より密度の高いフェルトは、カーテンフィーダーを通って次の工程に送られます。
⑦ プレニードリングとアンダーニードリング
フェルトはニードリングマシンで数回ニードリングされ、繊維が相互に連結されてガラス繊維ニードルフェルトある程度の強度を持たせることができます。中速プレフェルトマシンはニードリングでフェルトを固定し、中速ダウンフェルトマシンは下から上へのニードリングでフェルトを固定します。プレバーリングのニードリング方向は上から下、ダウンバーリングは下から上です。
8. 切断と巻き取り
ニードリング後、フェルトネットはクロスカット＆ワインディング機に入り、ホブナイフでワインディング機の両端にあるフェルトネットの両面のバリを取り除き、巻き取って整形し、一定の規格に巻き取った後、ワインディング機の刃で切断されます。
⑨ 梱包
完成した製品は購入した巻取フィルムで梱包します。
⑩ 切る
上記のプロセスを通じてガラス繊維マット、耐熱性は 750 ~ 1050 ℃ で、購入したガラス繊維マットの一部は耐熱性が 650 ℃ のガラス繊維マットで済みます (購入したガラス繊維マットは湿気などの要因により、電気熱風循環オーブンで乾燥させ、焼き付け温度を 200 ~ 300 ℃、焼き付け時間を 10 ~ 15 分/回にする必要があります)。さらに、ベルト全体は一体型ベルト空気圧切断機でさらに切断され、購入者の需要に応じてさまざまな形状に切断され、さまざまな断熱特性の自動車用繊維断熱シート製品が得られます。
⑪ 梱包
焼き上がった製品は冷却され、カートンに梱包されて倉庫から出荷されます。

自動車用遮音断熱フォーム
① 織り
メッシュバッグ用の糸をメッシュ織機で外注し、メッシュバッグ用の予備品として製造します。
② 結び目
必要な長さに応じて、メッシュバッグを手動で結びます。
③ 拡大
結び目のあるメッシュバッグまたは購入したPEバッグは、ガラス繊維テクスチャ加工機を通して、購入したテクスチャ糸を拡張プロセスに通し、0.5MPaの圧力をかけることで、テクスチャ糸がメッシュバッグまたはPEバッグに均一に充填されます。
④ 包装
梱包には外注の編みバッグを採用し、木製パレットの上に置きます。